Metal Enjeksiyon Teknolojisi

Indo-US MIM Tec. Tarafından pazara sunulan yeni teknoloji, makine tasarımcılarına kendi hedeflerini gerçekleştirmelerinde yardımcı olmaktadır. Dayanıklılık ve bileşen geometrisi, otomotiv dünyasındaki tüm mekanizmalar ve alt aksamlar açısından hayati roller oynamaktadır. Söz konusu bir motor veya bir transmisyon ünitesi veya başka bir önemli araç alt sistemi olsun veya olmasın, güvenilirlik mühendislerin her zaman için odaklanmaları gereken önemli bir konudur. Bir üretim teknolojisi olarak metal enjeksiyon kalıplama (MIM) yöntemi bu yoğun gereksinimler açısından son derecede başarılı olmuştur ve bunun yanı sıra bu teknoloji yakıt enjeksiyon sistemleri ve turbo sistemlerinden emniyet kemeri aksamlarına ve fren mekanizmalarına kadar çeşitli güç parçalarını kapsayan geniş bir uygulama alanı bulmuştur. Değer yaratma (veya bilindiği gibi rekabetçi değerler oluşturma) "mühendisliği" her zaman MIM açısından ön plandadır. Bu prosesin mühendislik sınırları belirlenmiş olmakla birlikte MIM tasarımcıları müşterinin spesifik sorunlarına özgü yenilikçi çözümler geliştirme imkanına artık daha fazla sahiptirler.

Geçtiğimiz 16 yıl içerisinde Indo-MIM geleneksel döküm teknolojilerinden MIM prosesine kadar kompleks şekilli bileşenlerine adapte olmalarında kendi müşterilerine başarılı bir şekilde yardım etmiştir. MIM konusundaki Indo-MIM' in yenilikçi geçiş yaklaşımı sayesinde müşteriler kalite ve güvenilirlik konusunda gelişmeler kat ederek ürün maliyetlerinde önemli düşüşler elde etmişlerdir. Değer odaklı mühendislik yaklaşımlarına MIM ürün geliştirmesine adapte etmek amacıyla Indo-MIM düzenli olarak gelişmiş 6 Sigma ve Shainen DOE tekniklerini güçlü APQP prosesleri kapsamında kullanarak uzun ürün geliştirme süreçlerini kolaylaştırmaktadırlar. Bu yaklaşımın avantajları Indo-MIM' de meydana gelen birçok programın sorunsuz olarak üretime alınmalarında gözlemlenebilir. Süreç tasarımı, FMEA ve poka-yoke tekniklerine özellikle dikkat edilmektedir. Indo-MIM' in metal enjeksiyon kalıplama deneyimi birçok güç parçaları ve bileşenleri de dahil olmak üzere çeşitli otomotiv parçalarına uygulanılabilir. 50 gramdan daha az olan parçalar MIM adaptasyon süreci için en uygun olanlarıdır. Ayrıca MIM bileşenlerinin tasarım karmaşıklığı da dikkate alınacak olursa sıradan üretim teknolojileri için bu parçaların üretimlerinin biraz zor olduğunu hatırlatmakta fayda vardır. Diğer yandan daha büyük bir tasarım karmaşıklığı MIM' e başarılı bir geçişin süreçlerinin olasılığını artırmaktadır. Her şeye rağmen bu teknoloji yıllık 10.000 ila 100 milyon hacimli gibi değişen hacim gereksinimleri için maliyet yönünden etkili çözümler sunmaktadır.

Indo-MIM tarafından kendi müşterileri için üretilen parçalar açısından gerçekten de son derecede başarılı bazı örnekler söz konusudur. Kaynak, lehimleme ve perçinleme gibi bazı birleştirme prosesleri bu teknoloji sayesinde tamamen ortadan kaldırılabilir ve bunun yerine dayanıklılığı, verimi artırılmış ve maliyeti düşürülmüş tek bir entegre bileşen oluşturulması sağlanabilir. Hindistan'daki Tata Motors' un genel müdür yardımcısı M. Raghavendra, öncü niteliğindeki Indo-MIM' in MIM uygulamasının kendi şirketi açısından son derecede yararlı olduğunu düşünmektedir. "Kilitleme sistemleri de dahil olmak üzere, birçok tezgah aksamının ve transmisyon parçalarının kolaylıkla MIM' e adapte edilebileceğini düşünüyoruz. Servis sırasında parçalar üzerinde meydana gelen yük ve gerilim seviyelerine dayalı olarak, yük taşıyan yerler güçlendirilebilir ve aynı şekilde yükün dağılmadığı yerlerse daha hafif işlenebilir veya optimize edilebilir. Tüm bunlar, sıradan proseslerle üretilmesi oldukça zor olan kompleks bir bileşenle sonuçlanacaktır. Bu alanda MIM' in rekabetçi avantajından yararlanabileceğimizi düşünüyoruz. Şu an itibarıyla teknik fizibilite açısından benzer bazı bileşenleri inceliyor ve Indo-MIM' le birlikte çalışıyoruz."

Bu devrimci sürecin başka bir destekçisi ise İngiltere' deki Camlock Systems' in teknik müdürü Martin Mc Caffrey'dir. Mc Caffrey' e göre: "MIM yeni değildir, fakat hala birçok kişi tarafından bilinmemektedir. Bu teknoloji inanılmazdır, gerçekten de muazzam faydalar sunabilir. Küçük, kompleks ve çok detaylı parçalar üreten herkes bu teknolojiden yararlanabilmelidir. Yüksek boyutsal stabilitesi olan kalıplama metal bileşenleri üreterek, yoğunluk ve entegrite açısından neredeyse geleneksel yöntemlerle işlenmiş malzemelere benzer sonuçlar alınmaktadır. Ayrıca tek bir süreçle bitmiş bir parça üretebileceğinden dolayı, birçok parçanın işlenmesi ve montajı gibi maliyetler saf dışı bırakılarak inanılmaz mali avantajlara sahip olunabiliniyor. Endüstriyel güvenlik açısından ve bu hususun süre kısıtları göz önünde bulundurulduğunda MIM kesinlikle daha yoğun bir şekilde kullanmaya devam edeceğim bir teknoloji olacaktır".